【共同关注】数字赋能 工厂更“聪明”

  随着数字技术的快速的提升和产业升级的推动，人机一体化智能系统已经走进现实。根据工信部等八部门联合印发的《“十四五”人机一体化智能系统发展规划》，到2025年，规模以上制造业企业大部分实现数字化网络化，重点行业骨干企业初步应用智能化。近年来，我省把智能制造作为加快建设制造强省的主攻方向，加速推进智能工厂建设。省内一些企业率先探索，以“黑灯工厂”“灯塔工厂”为标杆，打造智能化车间，已形成一定示范效应。本版介绍我省3家智能工厂的建设情况，希望能够通过展示其信息化和工业化融合成果，为相关公司可以提供借鉴。

  流水线上无人操作，厂房内部“黑灯”生产。8月16日，走进山西（太重）智能高端装备产业园区内的智能加工配送中心下料车间，昔日挥汗如雨、忙碌操作的工人身影，被40余台在300平方米厂房内夜以继日“上班”的机器人取代，这些“钢铁小子”通过AI赋予眼睛和大脑，精准工作。

  几乎无人操控的生产线上，智能数控切割机对着长11m的钢板精密切割，蓝色弧光追逐着红外线靶点和轨迹吱吱作响，稳健有序。“不同于以往的流水线，这里的生产线由一个个‘工作岛’组成，这些‘工作岛’既相互独立，又通过双层输送线、智能RGV摆渡车、AGV小车相互贯通。”太重集团智能加工配送中心下料产线总设计师王春英向记者介绍。顺着王春英手指的方向，只见这些AGV小车在中控系统的统一指挥下，自动行驶至分拣工位取货，后经激光指导，将带有条形码的零件分别自动运送至指定线边库，整套动作顺畅连贯、精准高效。

  “钢铁小子”安装了“智慧大脑”，就像视力模糊者戴上高清智能眼镜，一切行为变得有序准确。这是太重集团新园区的重要变化，也是我省企业积极推动“黑灯工厂”建设的全新实践。

  “黑灯工厂”，又称智慧工厂，是指车间内的机器可以自动运作，即使关灯也可正常运行的工厂。“黑灯”不代表漆黑一片，而是为了突出这种生产方式的高度智能化。

  随着新一代人机一体化智能系统技术的逐步推广，使“黑灯工厂”成为可能。太重集团紧跟形势，以新园区建设为契机，以智能加工配送中心为载体，大力推进“黑灯工厂”建设，首创了重型机械行业“混合套料、集中下料”的人机一体化智能系统新模式，构建了具有“赋能、赋力、赋智、赋值、赋稳”特色，融合视觉识别、大数据、AI等新技术的“智能制造+数字工艺+数字仓储+数字物流”工厂。

  目前，太重集团通过积极地推进“黑灯工厂”建设，实现了切割下料100%自动化、分拣80%自动化、零件打磨90%自动化。输入一张钢板，经过出入库、抛丸、校平、上下料、对中、喷码、输送、切割、分拣、砂光、码垛、物流转运全流程自动运行，就可以输出一批高质量合格零件，下料工序周期缩短38%。

  道阻且长，行则将至，新技术应用在新场景，要一直攻克难关勇往直前。“目前小件切割翘起引起分拣报错、大型异形件自动识别和吊装不顺、切割后材料掉落等行业难题制约着我们‘黑灯工厂’的深入推进，公司通过对标学习、广泛调研，正在制定攻关方案，力求向自动化、智能化、少人化、无人化生产模式更近一步。”王春英对产线当前的短板了然于心。

  企业的智能加工配送中心虽然目前还没有实现真正意义上的“黑灯工厂”，但雏形已现。从这个起点出发，太重集团规划2023年到2025年持续建设“黑灯工厂”，逐步把智能化经验移植到更多的车间厂房，在起重机支腿智能产线、工程机械公司FMS生产线上推广应用。“将来这些‘黑灯工厂’陆续建成和投入到正常的使用中，会极大提升公司生产效率、降低生产所带来的成本，同时也能明显提升产品的质量和精度。”太重集团数智公司副总经理聂景峰信心满满。（杜鹃、王培培）

  8月14日，在潞安化工机械集团准备分厂生产车间内，弧光闪耀，焊花飞舞，接管法兰智能机器人、平面自动TIG堆焊机等智能制造设备正在进行生产作业。今年上半年，潞安化工机械集团不断的提高智能制造和精益化管理上的水准，持续增强主业核心竞争力，跑出生产经营加速度。截至6月底，该集团产量同比增长24.43%，新增订货同比增长13.45%；营业收入同比增长11.98%；利润同比增长15.63%，人均产值同比增长9.23%，为夺取全年“满堂彩”奠定了坚实基础。

  这张亮眼的期中答卷，得益于各车间的数字化体系和智能化单元装备建设，也得益于精益思想下“算账”文化的深入推进。

  已有57年化工装备制造历史的潞安化工机械集团，是一家集设计、制造、安装、开车运行、检修、维保、检测服务于一体的化工装备企业，装备规模和生产能力全国最大，总实力位居国内前三位。近年来，该集团已先后为国内外500多家客户的乙二醇、甲醇、合成氨、精细化工、氧化铝、石化项目提供成套化工装备，晋华炉系列新产品成为“山西制造”的一张亮丽名片。

  今年年初，潞安化工机械集团启动“灯塔工厂”建设，结合晋华炉智能化流水线制造，出台一次规划、分期实施具体方案，不断强化数智支撑、流程管控、装备保障、队伍战斗能力，持续推进扩能、提质、增效。

  自动化立体仓库今年2月投用，不仅有效提升了材料的收发效率，储存能力也成倍增加，为车间生产提速提供了有效支撑。龙门式封头开孔机、带极堆焊工作站、小管内壁堆焊机等智能制造设备的引入，使得工效大幅度提高，作业质量得到有力保障。覆盖三个制造基地的全方位可视化监控系统不但可以实时掌握项目生产进度，还可以时刻关注工人是否按照一级安全生产标准化要求做作业。焊接数字化管控平台功能逐渐完备，实现了对厂区所有生产设备的全流程智能化管控，赋能精益化生产，助力企业数字化转型升级。

  “灯塔工厂”被誉为“世界上最先进的工厂”，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化顶配水平。对公司而言，打造“灯塔工厂”则意味着要大规模采用新技术，走在世界前沿，并在业务流程、管理系统及智能制造等方面都有深度创新。

  潞安化工机械集团总工程师仙运昌和记者说，近年来，该集团逐渐完备数智支撑，强化流程管控，已打通了产品从订单到交付所有工序数据流，开创国内离散型人机一体化智能系统新模式，对国内外同类离散型制造企业的智能化改造起到了引领示范作用，实现企业综合生产效率提高20%，经营成本降低20%，单位产值能耗降低10%，生产制造周期缩短30%。下一步，集团将深入推动智能制造和精益管理结合，不断强化工序衔接联动，持续优化软件开发应用，加快构建覆盖生产经营服务全流程的智能化管控平台，加速迈向国家级智能工厂、世界级“灯塔工厂”。（记者晋帅妮）

  8月9日，吉利汽车晋中基地总装车间生产线上，一辆辆绿白相间的汽车车身在传送带上向前移动，各工位上的工人正在机械臂的配合下，将AGV小车运送来的电池包、电机、底盘、座椅等部件，有条不紊地安装到车身上。

  “AGV小车负责从物流仓库拣配区取来零部件送到生产线上的各个工位，只要是这个工位上所要安设的零部件，一旁停放的AGV小车上都有，而且每个工位前停放的AGV小车所拉来的零部件和这个工位上的汽车车身的型号、配置都是完全匹配的。”总装车间负责人景俊俊带着记者边参观边介绍。

  AGV小车可以如此精准地自动为每个工位提供零部件，归功于吉利汽车晋中基地目前使用的吉利集团自主研发的生产执行管理系统，简称MES制造执行系统，涵盖了生产、质量、合格证等几大业务子系统，功能包含订单生产计划的排产、车架号序列计划的制定，通过与现场自动化控制管理系统集成将车架号序列生产计划下发至现场控制设备执行，并通过超高频射频识别标签，实现现场车辆信息获取的实时性、准确性和自动性，基于一线生产信息的采集，达到对生产的全部过程的透明化监控。

  在总装车间一间办公室墙上，挂着两个电脑显示屏，记者可以清楚地看到今年生产的每辆汽车的车架号、车型、配置、所需零部件以及该车此时在生产线上的位置。“吉利汽车晋中基地目前可以生产9种车型、41种配置，每天的生产计划都会提前在MES制造执行系统中进行制定和排序，接下来的生产的全部过程更是实现了全程数字化管理，工序变得简单、精准又高效。”

  所以，记者才能看到，在冲压车间，巨型冲压机器，打造“精细”部件；在焊装车间，焊花飞溅中，机器人精准执行使命，巧妙又灵活地进行全方位智能化焊接；在总装车间，AGV小车精准取料，自动将车停靠在需料工位，一台台车身，随着在生产线上的移动，电装、内装、底盘合并、轮胎安装、玻璃安装、车门原车安装……

  据同行的吉利汽车晋中基地信息中心主任李昱岐介绍，“除MES制造执行系统之外，基地还建有企业资源管理系统、供应商关系管理系统、质量管理平台、设备资产管理系统、物流执行系统等。所有的这些系统和平台，共同构成了吉利汽车晋中基地的信息化系统，保障生产相关业务的控制和管理。”

  在吉利汽车晋中基地生产的每一辆汽车，都配有一个芯片，相当于这台车的电子“身份证”。从它使用的钢板进入冲压车间开始，所有的生产环节、所有的物料配置安装都在数字信息中心的监控之中。生产的全部过程中，各个车间各工位的工人从中可以扫描到生产程序并进行一定的生产和安装；下线后，通过电子“身份证”还可以追溯整个生产的全部过程，包括整车质量，零件批次，电检结果、加注结果等安全溯源。能够从物料的管理、生产环节的管理甚至汽车下线后的检测，实现实时控制与数据记录，有的数据还要同步到4S店，便于用户之后的升级、维护。

  与此同时，吉利物流执行系统能对吉利集团晋中基地数目庞大的物料进行精准收发存管理，最后将生产中的物料消耗情况传递给企业资源管理系统完成账务处理。在对供应商的物料需求管理上统一采用供应商关系管理系统来进行物料的采购。设备资产管理系统则涵盖了资产台账、维修管理、保养管理、巡检管理等业务，用户只需通过现场配备手持终端进行设备的及时报修和处理，系统就可提供基于设备的保养策略，自动生成保养计划单，指导设备管理员开展保养作业。

  质量管理平台可对每一台车进行全生命周期管理，在生产环节的质量管控由生产执行管理系统来进行，形成车辆的装配档案，可供精确追溯查询具体车辆使用的零部件厂商和批次信息。通过在现场布置一次下线直通率问题采集点以及别的问题的采集点，实现对生产的全部过程质量上的问题的采集管控，设置产品质量阀，达到不合格产品不下线、不合格产品不出厂。

  在负责底盘安装的工位上，工人师傅介绍：“安装一个底盘，需要用80多个螺丝、螺母和卡扣，过去，在底盘安装好后，下一个工位的工人需再通过看、触摸等方式检测安装合不合格，但现在，通过自动打光、摄像头和相应的算法程序，就可以检测出安装合不合格，如果不符合规定标准，工位边上的报警灯就会闪烁，直到返修确认、复检合格为止。”“汽车生产是制造业中最能体现现代化生产程度的行业，吉利集团晋中基地目前已经实现了对生产管理全链条的信息化管理，从物料的收发存到车辆生产的全部过程、质量检验等所有环节进行实时控制和数据记录，这在同行业中也是屈指可数的。”吉利集团晋中基地公共关系总监高震说。（记者白续宏）

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